小孔机能加工不锈钢、淬火钢、硬质合金、铜、铝等各种导电资料，能直接从斜面、曲面穿入。床身设有水泵压力观察窗，使观察和调节水泵压力愈加方便、简单。工作台X、Y轴配有光栅数显，操作精准。主轴选用双速操控模式，使回退速度比加工速度快一倍，加工时严密跟踪，完成细电极稳定加工。伺服升降选用双直线导轨，电动升降，确保了产品的加工精度和速度。加工速度每分钟可达5-40mm，伺服行程380，能使用500mm电极管，节药电极管15%。

　　适用于生产过程中折断丝锥、钻头的去除，机头任意旋转，可加工直径孔、斜孔、大跨距孔等，特别方便于大工件折断丝锥、钻头的去除。该设备体积小，使用方便，操作简单，稳定可靠，适用范围广，可在合金钢、淬火钢、硬质合金等难以加工的材料上穿孔、扩孔；可配用不同形状的 电极加工异性孔、槽以及在轧辊上刻字、打标记等。

　　在电火花加工制造业中，通常将直径小于3mm的孔称为“小孔”，而深径比大于100的小孔称为“深小孔”，此类深小孔加工，当采用常规金属钻削工艺加工时，因钻头工具强度尺寸限制，当加工深径比超过60时，加工过程就显得比较困难，采用一般的电火花高速小孔（亦称细孔）加工工艺，因电极损耗通常为1：1 ，加工的深径比一般只能达到150～200左右。为了解决生产中提出的大深径比（≥200）的加工需求，进行了一系列的工艺试验，近期取得了一定的进展，已成功地实现了深径比近500mm的深小孔加工。

　　要实现大深径比深小孔加工，标准的规格已远远满足不了加工的要求，须开发新型的机床；从机床本身来说，要加大电极导向器到工作台面的间隔距离，同时加大电极一次进给行程，开发使用的电极导向器，使其能够满足加工的需要。我们选用的小孔机，并对该机床的立柱部分进行了升高加固处理，使电极导向器到工作台面的距离达到了820㎜。试件材质为４５钢冷拔棒料，经调质处理，尺寸为φ10×800。加工用工具电极φ2mm×400mm、φ2mm×600mm多孔黄铜管。工作液为去离子水。根据工件加工要求，深800mm小孔试件可以采取两端加工的接刀方式，试件在加工前要先进行调直，使试件轴线直线度误差≤0.05mm。工件装卡采用800mm 高度V型直线卡具，用精密直角尺测试卡具对工作台的垂直度，对其进行找正，然后采用多点固定方式固定。

　　将电极与试件找正、定心后，开始使用长度400mm电极管，试加工深度100～150mm，待稳定正常后，小孔机即可继续加工。采用长度600mm电极管，尽可能往深处加工。每根电极达到电极夹头与导向器接近极限位置时中止加工，更换电极，加工深度尺寸超过450㎜，这样可减少调头后的加工深度。